Проведение мероприятия крайне актуально — рынок ароматических соединений развивается стремительными темпами и в мире, и в России. Крупнейшие нефтеперерабатывающие российские предприятия заявили о предстоящем запуске новых мощностей или расширении имеющихся производств, причем как по выпуску соединений ароматического ряда, так и по их дальнейшей переработке.

В работе конференции принимали участие специалисты в области нефтехимии и нефтепереработки России, ученые РАН и разработчики, а также аналитики российских и западных агентств. В рамках конференции состоялись две сессии: технологическая и маркетинговая, были рассмотрены новейшие технологии нефтехимического синтеза и глубокой переработки нефти, а также современные тенденции рынка ароматических соединений России и СНГ.

Все участники конференции отмечали перспективность данного сектора отечественной нефтехимии: ароматические соединения лежат в основе получения сырья для многих полимерных и строительных материалов, а российская нефтехимия взяла курс на получение продуктов с высокой добавочной стоимостью.

Как подчеркнул член-корреспондент РАН Самамбек Хаджиев, появилась объективная потребность в реструктуризации нефтехимической отрасли и заказах на исследования по созданию новых технологий. С. Хаджиев заметил, что вслед за высокими ценами на нефть, как правило, следует их снижение, что принудит Россию к внедрению новых технологий по углублению переработки нефти, а к этому нужно быть готовыми.

Общее состояние российского рынка ароматики охарактеризовал Харис Мустафин, зам. генерального директора «Татнефтехиминвест-холдинга». Согласно представленным им данным, Россия производит бензола почти в 10 раз меньше, чем США и Европа. По прогнозам аналитиков, мировой спрос на бензол в 2008 году составит около 42 млн тонн. Производственные мощности увеличатся до 46 млн тонн. Основными процессами получения нефтехимического бензола остаются: риформинг на ароматику с последующей экстракцией бензола из риформата, деметилирование толуола, извлечение из пироконденсата этиленовывх установок и процесс дегидроциклизации, поэтому именно над совершенствованием данных процессов необходимо работать.

Изменилась мировая структура производства соединений ароматического ряда, практически на 10 \% вырос за последние 20 лет выпуск ксилолов, что объясняется увеличением потребности в параксилоле — сырье для производства многих полимерных материалов и химических волокон. В России сейчас нет производств, сырьем для которых является параксилол, но не за горами запуск первого российского цеха по выпуску терефталевой кислоты на башкирском «Полиэфе».

Свыше 20 \% бензола производят на коксохимических предприятиях. Поэтому представленная Олегом Гелиным (ОАО «Уралнедра») технология получения бензола из фенольной фракции каменноугольной смолы (44 тыс. тонн в год) или из фенолов, полученных в результате очистки сточных вод (8 тыс. тонн в год), интересна не только нефтехимикам, но коксохимикам. Срок окупаемости установки, которая обойдется коксохимическому предприятию в 25 млн долларов, три года. А бензол, полученный из фенольной фракции, которую предприятия продают за бесценок, будет приносить коксохимикам значительную прибыль. Создание аналогичной установки на нефтехимическом предприятии позволит получать дополнительные объемы бензола из дешевого фенольного сырья. Технологией заинтересовался «Салаватнефтеоргсинтез». Это предприятие часто упоминали многие докладчики, очевидно Башкирия, наряду с Татарстаном, давно сотрудничающим с институтами РАН и другими, решила активно внедрять новейшие научные разработки.

Обсуждались и вопросы реконструкции уже существующих установок. Так, Владимир Коуров (компания Зульцер Маркетс энд Технолоджи Лтд.) рассказал о реконструкции агрегатов экстракционного выделения ароматики. 17 таких установок реконструировано в Германии, Японии и Франции. В результате их производительность увеличилась на 40 \%, энергозатраты снизились на 50 \%, а извлечение бензола увеличилось до 99 \%.

Александр Лоблинов, зам. главного инженера «Сибур-Нефтехима», рассказал о производстве ароматических соединений на предприятиях компании, где в качестве сырья используется прямогонный бензин и газовый. Мощность установки ароматизации бутана составляет 50 тыс. тонн бензола в год, компания рассматривает возможности увеличения выпуска бензола.

Профессор В. Третьяков (институт им. А. Н. Топчиева) рассмотрел возможность использования этанола в качестве сырья для получения ароматических углеводородов. Из биоэтанола, по его мнению, можно, изменяя направление синтеза, получать углеводороды бензинового ряда, этиленового и ароматического. Новейшие технологии получения ароматических соединений представил и профессор Петр Матковский (Институт проблем химической физики РАН), который считает, что наиболее перспективными катализаторами являются катионные.

Людмила Матиенко, институт биохимической физики им. Н. М. Эмануэля РАН, посвятила доклад высокоселективным композиционным катализаторам, которые можно применять для производства гидропероксидов алкилароматических углеводородов (кумола и этилбензола). Предложенные разработчиком трехкомпонентные каталитические системы стабильны, не претерпевают трансформации в процессе реакции, что приводит к увеличению степени конверсии и повышению выхода a-фенилэтилгидропероксида. Применение трехкомпонентных каталитических систем позволяет проводить процесс окисления этилбензола в a-фенилэтилгидропероксид со степенью конверсии 21−35 \% при селективности 80−87 \% и концентрации целевого продукта в реакционной смеси 21−27 \% вес.

Главный специалист по катализаторам компании «Алвиго-М» Татьяна Туркова поделилась опытом внедрения катализаторов в процессах получения бензола из жидких углеводородов. Палладиевые катализаторы селективного гидрирования АПКГС, работающие на заводах: полимеров АО «АНХК», «Мономере» (ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»), «Ангарском заводе полимеров», «Омском каучуке», кстовском НПЗ и «Этилене» (ОАО «Томскнефтехим»), выгодно отличаются от предшественников повышенной удельной активностью и селективностью, пониженным содержанием благородного металла и рациональным поверхностным распределением палладия в готовом катализаторе. Носителями служат оксид алюминия или активированный уголь. Применение высокоактивных катализаторов «Алвиго-М» в процессе гидроочистки БТК-фракции также имеет ряд преимуществ: можно получить товарный бензол с содержанием общей серы не более 0,5 ppm и бензола не менее 99,9 \%, заметно снизить температуру процесса (до 60 оС), существенно снизить потери ароматических углеводородов (бензола и его гомологов), увеличить срок межрегенерационного пробега катализатора до 3 трех и более лет.