Валентин Васильевич Сазыкин родился 23 января 1937 года в г. Ейске Краснодарского края. После окончания Новочеркасского политехнического института с 1960 года работал на Куйбышевском заводе синтетического каучука начальником смены, начальником цеха, заместителем главного инженера. В 1978 году назначен главным инженером ВПО «Союзкаучук». С 1980 года работает в должности начальника ВПО «Союзкаучук», член коллегии Миннефтехимпрома СССР. В 1988—1989 гг. возглавлял Главное технологическое управление Министерства химической и нефтехимической промышленности СССР. В 1990 году избран генеральным директором Ассоциации «Синтезкаучук». Вице-президент «Российского союза химиков». Кандидат технических наук, дважды лауреат Государственной премии СССР, заслуженный химик Российской Федерации, член-корреспондент Российской и Международной инженерных академий, автор ряда изобретений в области производства синтетических каучуков специального назначения и мономеров для их производства.
- Экономическая политика
- Производство
- Переработка. Потребление
- Сырьевое обеспечение
- Ценовая конкурентоспособность
- Технологии
Валентин Васильевич, что вы можете сказать о текущей экономической ситуации, в которой развивается отечественная промышленность, каковы ваши прогнозы на ближайшие 2−3 года?
Если говорить объективно, то доклады нашего правительства не соответствуют действительности. Ни темпов, которые бы обеспечили рост ВВП в два раза, ни 12 \% инфляции, о которой недавно докладывал господин Греф президенту, и в помине нет. Недавно Анатолий Чубайс в одном своем выступлении заметил, что у нас великолепная экономическая ситуация в стране: надо только победить инфляцию, и в Россию хлынут инвестиции. А как победить инфляцию?
Если тем методом, который применяется сейчас, с отбором у населения и без того нищенской зарплаты (монетизация, реформа ЖКХ и др.), то это — путь разрушения. Беда нашего правительства в том, что у него нет стратегической программы реформирования, и работа ведется «наобум». Попробовал господин Зурабов монетизацию — получил такой отпор, что вынужден был отступить, но нанес непоправимый моральный ущерб населению — сейчас не найдешь человека, который бы доверял правительству и теперешней «карманной» Думе. На мой взгляд, главной идеей подъема российской экономики должна стать ликвидация бедности, сознательное и методичное повышение платежеспособности населения. Для этого нужно стремиться к увеличению средней зарплаты до 500 долларов США — а как это сделать, есть масса предложений. Можно через зарплату поднять производство, так как товарооборот растет вслед за ростом покупательной способности, а не наоборот. Именно так побеждают инфляцию, а не экономией на мизерных выплатах. Далее, о каком потоке иностранных инвестиций могут говорить наши политики, если огромная сумма денег Российской Федерации лежат без движения в банке США? Солидные западные и американские фирмы смеются над нами, когда мы ставим вопрос инвестиций из-за рубежа. Теперь относительно безудержного повышения цен на продукцию и услуги естественных монополий. За последние три года при повышении цены на нашу продукцию (промышленность синтетического каучука) на 50−60 \%, цены на энергетику, газ, железнодорожные перевозки увеличились в разы. При этом цены на сырье и энергию повышаются под лозунгом: «у нас цены ниже, чем мировые». Смею утверждать, что нет такого понятия — «мировая цена». В самом деле, почему газ, подаваемый на Тобольский нефтехимкомбинат, должен стоить столько же, сколько газ, например в Германии, ведь это тот же западносибирский газ, только доставленный за десятки тысяч километров. То же можно сказать практически обо всех услугах естественных монополий.
Вы считаете повышение цен на газ необоснованным? Проводились ли экономические расчеты, доказывающие вашу позицию?
Еще раз повторяю, рост цен на готовую продукцию химической отрасли в несколько раз ниже, чем рост цен на сырье, которые устанавливают наши монополии — потому что устанавливать конечные цены уже не позволяет рынок. Мы собственными руками душим российскую перерабатывающую промышленность и тем самым снижаем темпы экономического роста. Недавно состоялись слушания в Госдуме на тему «Обеспечение химической промышленности сырьем», которые вел Мартин Шакуум. В результате было принято решение: специальная комиссия должна выявить и изучить все документы, ущемляющие интересы химического комплекса России в обеспечении сырьем. Таких документов (распоряжения правительства РФ, Минэкономразвития РФ, Таможенного комитета РФ) было выявлено около ста, подготовлены предложения по исключению этих ограничений. Конечный документ был направлен в правительство. В результате ни по одному, подчеркиваю — ни по одному пункту — решение не принято. Спрашивается: кому нужна такая Дума и такое правительство? Пока в стране единственная компания определяет и цены на базовое сырье, и политику в высших органах, изменений ожидать не приходится.
Вы полагаете, что газовая монополия сама по себе тормозит экономический рост?
Приведу один пример, который касается сжиженных газов, поставлявшихся союзной организацией «СГ Транс». Нашелся человек, который в Западной Сибири построил эстакаду, начал завозить газ в своих цистернах и цену установил ниже, чем у главного конкурента. Так после этого цена на газ и его транспортировку была снижена остальными участниками рынка и стала в регионе весьма приемлемой. Я считаю, что конкуренция на рынке базового сырья — единственный для России выход. Но для этого надо иметь мощный и независимый контроль за соблюдением законов конкуренции, а наш МАП, теперь ФАС, в этом смысле совершенно никчемный. Я не знаю ни одного случая, чтобы МАП вмешался в деятельность какого-нибудь естественного монополиста. Если бы наша власть имела желание организовать этот процесс по имеющимся в мире экономическим правилам, то уверен, при наличии конкуренции можно было бы добиться равновесия и в этой важнейшей части экономики.
Валентин Васильевич, как вы оцениваете текущую ситуацию в российской нефтехимии и конкретно в отрасли синтетических каучуков?
Темпы роста в отрасли явно замедляются. СК и полимеры за прошлый год выросли на 4 \%, а до этого прирост составлял ежегодно 6−7 \%. Правда, за четыре месяца 2005 года СК дали прирост 7 \%, что связано с сезонностью. Локальный подъем за четыре месяца текущего года обусловлен тем, что в это время на рынке больше газового сырья — пока не наступило лето, на бытовые нужды газа уходит очень мало. Анализ, проведенный нашей ассоциацией, свидетельствует о том, что в более долгосрочной перспективе темпы будут продолжать снижаться. Похожие процессы наблюдаются и в других областях нефтехимии.
Насколько снижение темпов роста в отрасли СК обусловлено дефицитом сырья, и откуда в России появилась такая проблема?
Проблема российской экономики в том, что сырье для химии, которое раньше выделялась отдельной строкой, нашими естественными монополиями не предусмотрено. Если есть деньги в резерве, то купишь, если нет — значит, производство встало. Наиболее тяжелая ситуация в этом плане сложилась после дефолта 1998 года. Цены на сырье отпустили, технологии кругом отсталые, в результате исходные материалы стоили дороже, чем готовая продукция. Начался внутренний толлинг — когда монополисты давали предприятию сырье, а затем произведенную продукцию забирали по цене незначительно выше стоимости поставленного сырья. При этом основная часть сырьевых ресурсов всетаки уходила на экспорт без переработки, потому что там сразу же платят наличными и нет обменных операций. Итак, большая часть сырья продается за границу, а внутри мы все обмениваемся. При этом обмене расчеты можно было построить как угодно, создавалась разница по цене готовой продукции и в полтора, и в два раза. Повсеместное внедрение этой схемы привело к стремительному упадку отрасли. Если в 90_х годах прошедшего столетия мы выпускали 1,8−2 млн. тонн каучука, то в год, следующий за дефолтом, мы сделали всего 630 тысяч. Это колоссальное падение. Начался никем не ограничиваемый разгул естественных монополистов: владельцев сырья, транспортников и энергетиков. Тарифы настолько повысились, что продукция, производимая внутри рынка, не имела ценовой конкурентоспособности, а на экспорт ее продавали только благодаря тому, что существовали две калькуляции: расчет себестоимости велся отдельно для «внутреннего» и «экспортного» продукта, при этом затраты по выпуску списывались на внутренние поставки. Это привело, естественно, к неразберихе, и только ценой огромных усилий на уровне регионов и ассоциаций ситуацию выправили. В конце концов денежный оборот постепенно увеличился, а процент обменных операций уменьшился. Сегодня уже практически не совершается подобных операций. Так, по каучукам наша промышленность без напряжения работает по стопроцентной оплате и даже предоплате, потому что мировой спрос на каучук резко возрос, в частности за счет Китая, Индии — регионов, где значительно увеличилась потребность в СК.
Как распределяются роли на мировом рынке синтетических каучуков после появления Китая в числе лидеров?
Китай стремительно набирает темпы. В 2003 году по потреблению каучука он обогнал Америку. По производству Китай догоняет лидеров: выпускает 1,7 млн. тонн синтетических каучуков, 400 тыс. тонн натурального каучука, итого каучука собственного производства — 2,1 млн. тонн. И еще 1 млн. тонн натурального каучука он закупает. Общий объем потребления в итоге равен 3,1 млн. тонн. В США производство пока несколько выше. Позиции в мире распределяются таким образом: США, Китай, Япония, а на четвертом месте — Россия. Надо сказать, прежде Советский Союз был мировым лидером в производстве СК. В Европе мы по производству сейчас лидируем.
Как в странах-лидерах соотносится производство, потребление СК, а затем выпуск и экспорт готовой продукции из каучуков?
Китай перерабатывает свой каучук полностью, а продукцию целиком использует на внутреннем рынке. США и Япония также полностью перерабатывают свой СК, а затем часть готовой продукции экспортируют в виде шин и других изделий с высокой добавленной стоимостью. Надо также принимать в расчет, что американские и японские заводы разбросаны по всему миру. Я был в Малайзии на американском шинном заводе. Хотя завод и его оборудование уже старые, шины производят высокого качества, все — за счет строжайшего соблюдения технологии. Большая часть этих шин идет на комплектацию автомобилей местного производства, а остальные продаются за рубежом.
Каковы особенности маркетинга и сбыта на российском рынке шин, связанные с технологией производства, конъюнктурой или другими системными факторами?
Россия, как и все развитые страны, ориентирована прежде всего на выпуск бескамерных шин, более дорогих и сложных в производстве. Но процесс, по разным причинам, идет туго. Значительным шагом в этом плане стало решение таких крупнейших фирм, как «Татнефть» и «Амтел», о закупке у фирм Pirelli и Michelin двух заводов по производству 2 млн. легковых шин на каждом. Так, «Нижнекамскшина» купила у Pirelli технологию и выпускает шины, по качеству не уступающие итальянским. Однако подписывая контракт, российская сторона не оговорила бренд, под которым будет выпускаться продукция. А компания Pirelli, после того как продала технологию, использовать свой бренд запретила. В результате Татарстан выпускает шины под брендом «Кама-Евро», и понятно, что сравнивая две одинаковые шины, из которых одна Pirelli, а вторая «Кама-Евро», потребители склонны выбрать итальянский бренд. То же самое произошло у Московского шинного завода с французской компанией Michelin.
В Москве и на Нижней Каме выпускается по французской и, соответственно, итальянской технологии по 2 млн. шин. Разумеется, чтобы эти 4 млн. шин заняли свое место на рынке, надо дополнительно вести переговоры с фирмами, чтобы продажа шла под их эгидой,
На внутреннем рынке ощущается дефицит СК, тормозящий развитие шинной промышленности. Во сколько раз российский рынок смог бы увеличить потребление синтетических каучуков — в полтора, в два?
Не в два раза, конечно, но на 30−40\% — вполне.
Что мешает увеличению производства СК в России?
Дело в том, что до недавнего времени мы не могли произвести такое количество каучука, которое бы обеспечивало рост производства на дальнейших пере делах. Ведь раньше мы развивались, делая каучуки любой ценой. А Запад в это время производил этилен, пропилен… На круглом столе по нефтехимии во время II Московского международного химического саммита были озвучены данные: Европа произвела 23 млн. тонн этилена, а мы — 2 млн. тонн. А бутилен-дивинильная фракция, необходимая для выпуска каучука, — это отход производства этилена. Специалисту эти цифры говорят о том, что в Европе огромный переизбыток бутадиенсодержащих фракций. У нас, в России, часть дивинила получается способом извлечения из фракции С4 пиролиза. Но мы испытываем недостаток в самой фракции, потому что нет роста пиролиза. Как уменьшить этот гигантский разрыв, 2 миллиона тонн и 23 миллиона? Мы обсуждали на круглом столе, как завезти в Россию либо бутадиен, либо пиролизную фракцию. Европа отвечает нам: пожалуйста, мы 400 тысяч тонн фракции практически уничтожаем, потому что нам не нужно столько дивинила. Для примера, в США ввозится около 300 тысяч тонн дивинила из Европы. А у нас вся фракция, которая собирается со всех этиленовых заводов, составляет 170 тысяч тонн в пересчете на бутадиен. Чтобы обеспечить производство бутадиенсодержащих каучуков в необходимом количестве, в России продолжает работать производство бутадиена одностадийным дегидрированием бутана на катализаторе «Гудри» под вакуумом (две установки по 90 тысяч тонн в год в Тобольске, на предприятии «Сибура»). В прошлом году такая же установка — один блок мощностью 90 тысяч тонн в год — запущена на «Нижнекамскнефтехиме». Исходя из этого, если нам ничего не помешает, мы сможем в будущем году увеличить производство бутадиенсодержащих каучуков на 70−80 тысяч тонн.
О проектах строительства этиленовых комплексов заявили в Астрахани, на Ямале, в Татарстане…
Да, в схеме развития нефтехимии в республике Татарстан есть проект по строительству этиленовой установки мощностью 600 тысяч тонн, думают и в других регионах. Но все это требует времени, много времени. Я видел в США миллионники. Это 6−7 лет одного только строительства — для страны с неразвитой кредитной системой — огромный срок. Ведь европейские 23 млн. тонн взялись не в один год — Европа сразу начала заниматься этиленом, а мы все это время вынуждены были форсировать производство каучуков, потому что в России нет каучуконосов, как в Индонезии, Таиланде и других странах.
Валентин Васильевич, как планируемое повышение цен на энергоносители скажется на трасли синтетических каучуков?
У нас отрасль очень энергоемкая, точнее — пароемкая. В структуре себестоимости продукции затраты на сырье и нергию составляют 70 \%. оответственно, когда цена на энергоносители увеличится в два раза, себестоимость продукции вырастет в полтора. Тогда произойдет цепная реакция связанная с ростом цен на исходное сырье, которое также подорожает из-за энергии, и мы получим двойной рост себестоимости.
Как соотносятся объемы производства и себестоимость СК в России?
У нас сейчас вполне конкурентоспособен полибутадиен, потому что мы обладаем передовой технологией. Ожидаем, что изопрен также поспособствует вызову интереса к нам. Запад уже начинает помимо полиизопрена покупать изопрен, потому что его не хватает на мировом рынке. Изопрен, необходимый для производства бутилкаучука, получают путем извлечения из фракции пиролиза С5. У нас при объеме выпуска этилена в 2 млн. тонн из произведенной фракции пиролиза С5 получается всего 15 тыс. тонн изопрена. Это копейки. Но в России работают две технологии производства изопрена: одна — из изобутилена и формальдегида, а вторая — из изопентана.
Существуют ли в мире новые технологии производства синтетического каучука, кто ими обладает?
Да, есть лидирующие технологии. ОАО «Нижнекамскнефтехим» взял разработку ВНИИСКа — получение полибутадиена с использованием катализатора на основе редкоземельных элементов, и с января прошлого года довел ее до промышленного производства. Это блестящая схема и, по моим сведениям, лучший синтетический каучук, который сегодня выпускается в мире. По этой технологии сейчас в Нижнекамске вырабатывается 30 тыс. тонн полибутадиена в год, в ближайшее время мощность новой установки будет доведена до 100 тыс. тонн, это существенные объемы. Патент на технологию приобретен ОАО Нижнекамскнефтехим". Недавно руководство компании Miсhelin прилетело своим самолетом в Нижнекамск и оптом закупило весь свободный каучук. Кроме того, имеется письмо, в котором Miсhelin сообщает, что они внедрили нижнекамский каучук в собственную систему стандартов и дали указание своим заводам принимать этот каучук без ограничения. Благодаря пуску установки в Татарстане, фирма Bayer, главный производитель полибутадиена, остановила два своих производства, потому что не может более конкурировать по качеству с российским продуктом. Тем временем, в России ведется большая работа по переводу производства изопрена с использованием изобутилена и формальдегида на синтез в одну стадию. Работа очень непростая, затрачены значительные средства и время, но есть обнадеживающие результаты. Примерно 100 тонн изопрена в сутки выпускается по новой технологии. Затраты на производство изопрена по одностадийной технологии существенно ниже, чем по действующей.
Откуда возьмется сырье для новых мощностей полибутадиена?
Я уже частично ответил на это вопрос, но повторяюсь: для выпуска полибутадиена необходим в качестве сырья бутадиен. Этот мономер всегда был в России дефицитным. Тем не менее, установка по синтезу бутадиена вакуумным дегидрированием бутана на катализаторе «Гудри» мощностью 90 тыс. тонн в год на «Нижнекамснефтехиме» была законсервирована. Правда, два таких же блока по 90 тыс. тонн работают в Тобольске, да и в первом квартале текущего года на вновь запущенной установке в Нижнекамске получено 4,1 тыс. тонн бутадиена, но этого крайне мало. Пусковые работы на этом производстве начались еще в прошлом году, но многолетняя консервация агрегата (не совсем удачная), а также работы по пуску этой установки для получения изопрена из изопентана привели к необходимости выполнения огромного объема работ: как предпусковых (замена реакторов, футеровки, перезагрузка катализатора), так и во время пуска (отладка систем автоматизации). Но в настоящее время все трудности преодолены, и в текущем году ожидается существенный прирост производства бутадиена, тем более, в этом увеличении более всего заинтересован сам «Нижнекамскнефтехим».
Как появилась технология выпуска полибутадиена с применением катализатора на основе редкоземельных элементов? В чем ее новизна? Как она работает?
Эта технология была разработана в советские времена головным институтом ВНИИСК им. С. В. Лебедева по заказу Главкаучука. Нас тогда недофинансировали, сил и средств для промышленного внедрения не хватило. Поэтому и в Ефремове, и в Воронеже производства работали с использованием старых каталитических систем на основе триизобутилалюминия и дихлордийодтитана. Это тяжелейший процесс с огромным количеством олигомеров, с неприятным запахом тухлой селедки. В производственное помещение невозможно было зайти, в результате пришлось строить на каждом заводе огромные установки дожига олигомеров. Катализатор, который используется в производстве полиизопрена в настоящее время, готовится при температуре -70 °С, при более высокой температуре он просто теряет активность. Представляете, какие энергетические затраты в этом процессе? В целом ныне действующая схема получения полиизопрена требует после полимеризации проводить разрушение катализатора метиловым спиртом, в результате он превращается в соли, отмываемые умягченной водой. Если же катализатор не дезактивировать метанолом и не отмыть, то двухвалентный титан входит в каучук, окисляет его, и в процессе сушки каучук деструктурируется, превращаясь в низкомолекулярный, текучий полимер, непригодный для дальнейшей переработки. А новый катализатор ВНИИСКа не требует особых температурных условий при изготовлении, его не нужно отмывать и строить под него очистные сооружения, он не дает олигомеров. Таким образом, помимо всех качественных показателей на выходе имеем еще и экономию мономеров. Новый катализатор выпускается сейчас на Нижней Каме, при этом планируется перевод производства полиизопрена на этот же катализатор.
Есть ли в России аналоги нового производства?
— Стерлитамакский завод внедрил свой процесс по практически идентичной схеме на основе той же разработки ВНИИСКа, но с небольшими отличиями, что позволило ему сделать свой патент. Существенное отличие в том, что мощность в Стерлитамаке намного ниже, и работает только одна технологическая нитка. А в химии экономия достигается, когда все производство переведено на единую технологию. Поэтому Стерлитамак получает новый высококачественный полимер, расширяя свой ассортимент, но впечатляющего экономического эффекта пока нет.
Что помешало Стерлитамакскому заводу внедрить масштабное производство по новой схеме? Не хватило инвестиций?
Конечно, в этом все дело. Хотя Стерлитамакское предприятие обеспечивает сырьем АК «Сибур», оно не входит в структуру холдинга и средств на выполнение работ по переходу на новую технологию не имеет.
Как вы думаете, «Сибур» попытается внедрить на своих предприятиях ту же технологию, разработав третью версию патента?
Думаю, «Сибур» заинтересован перевести на эту схему свой завод — ОАО «Тольяттикаучук», а ОАО «Воронежсинтезкаучук» уже выпускает часть полибутадиена на РЗ.
Валентин Васильевич, как в России организовать поток инноваций в промышленность, и отдельные прецеденты, подобные описанному, превратить в систему?
Если бы в России были необходимые инвестиции, то даже при имеющейся научно-технической базе можно разработать и внедрить технологии достаточно быстро, в пределах 3−5-летнего цикла. У новых российских компаний производителей продукции с большим числом переделов за спиной двадцать разрушительных лет перестройки и нет накопленных капиталов, как на Западе. На сегодняшний день у них нет возможности пользоваться услугами эффективной банковской системы, которая смогла бы предоставлять дешевые кредиты. А во внедрении новых технологий и развитии производства заинтересованы все мы, поскольку именно здесь рождается эффективность нашей экономической системы. В этой ситуации меня совершенно удивляет существование гигантского финансового резерва, который наше правительство держит без использования, к тому же — в американских банках. Это просто нонсенс, и я никогда не смогу понять происходящее. Отдайте его успешным предприятиям под нормальные условия. Химикам дайте, мы через 4−5 лет такую продукцию дадим, что мир ахнет, ведь мы знаем технологии!
Оформление годовой подписки на «Химический журнал» —
тел. (095) 235−80−50, факс (095) 235−51−52,
в интернете http://www.tcj.ru/podpiska.html,
по электронной почте podpiska@rccgroup.ru
Сообщить об опечатке
Текст, который будет отправлен нашим редакторам: