Для эксплуатации скважин на нефтегазовых месторождениях применяют установки электропогружных центробежных насосов. Дивизион «Система-Сервис», входящий в структуру Холдинга «ТАГРАС», занимается их промысловым обслуживанием и ремонтом.
С ростом числа обслуживаемых скважин увеличилось и число операций по демонтажу и монтажу оборудования. Перед дивизионом стояла задача выполнить договорные обязательства без привлечения дополнительных ресурсов.
Для этого команда проекта изучила и проанализировала весь процесс подготовки оборудования, чтобы минимизировать потери, не добавляющие ценности услугам.
Изменения затронули погрузку транспорта, запас комплектующих, сборку кабельных удлинителей, согласование оборудования и его хранение. В результате время выполнения заказа сократилось на 16 часов, производительность труда выросла на 5%.
Почему подготовка оборудования задерживалась
Начало работ было инициировано руководителями и специалистами цеха № 1 и цеха комплектации оборудования компании «Сервис НПО». Они собрали предложения сотрудников, а затем составили схему процесса. На такой схеме видны отдельные этапы, переходы между ними и время ожидания. В бережливом производстве этот приём называют картированием. Этот прием помогает оценить объем непроизводительного времени и потерь, а также их влияние на эффективность процесса.
Команда увидела несколько причин потерь. Транспорт простаивал при погрузке. При подготовке комплекта насосного оборудования сотрудники ожидали доставку деталей. Согласование с заказчиком занимало много времени, а нужное оборудование приходилось искать на участке хранения.
Задача состояла в том, чтобы сократить именно эти потери. Сама комплектация является ключевым процессом, без которого нельзя подготовить оборудование к монтажу. Но ожидание отсутствующей детали или поиск оборудования на складе увеличивают время его подготовки к отправке заказчику. Для устранения или минимизации выявленных проблем составили мероприятия с конкретными действиями, сроками и ответственными.
Как изменили сборку кабельных удлинителей
Другой участок изготавливает кабельные удлинители. Здесь проанализировали рабочее место сборщиков и обнаружили потери на переналадку и лишнюю транспортировку.
На новый стол сборки установили ещё восемь зажимных струбцин. Струбцины удерживают детали во время работы. После доработки на столе можно одновременно собирать до десяти кабельных муфт, применяемых для соединения узлов кабеля.
Также изменили механизм опрессовки после заливки компаунда — состава, используемого при изготовлении кабельной муфты. По данным проекта, изменения позволили сократить потери времени на сборку одного кабельного удлинителя на 5 минут.
Единый порядок согласования и адреса на складе
Для подготовки оборудования к монтажным работам разработали последовательность действий персонала. В неё включили последующее согласование с заказчиком. Такой порядок помогает выполнять один и тот же процесс по общей схеме, а не каждый раз заново определять очередность действий.
После введения алгоритма время комплектации сократилось на 50%. Такой же подход к описанию работы затем применили при подготовке инструмента выездных бригад и проведении монтажных работ.
Отдельное решение предложили сотрудники цеха комплектации оборудования. Программу 1С доработали так, чтобы в ней можно было хранить адрес оборудования: номер стеллажа и конкретной полки. Оборудование разложили по местам, а работников, участвующих в его перемещении, проинструктировали.
Теперь сведения в учетной системе помогают определить нужное место хранения оборудования. По материалам проекта, потери на поиск оборудования на этом участке исключили.
Что получили в рамках реализации проекта
Общее время выполнения заказа на потоке обслуживания скважин сократилось на 16 часов, производительность труда выросла на 5%.
В дальнейшем планируется продолжить аналогичные проекты по сервисному обслуживанию оборудования для поддержания пластового давления, а также по ремонту и изготовлению кабельных линий.
Реклама
ТаграС-Холдинг
Российский нефтесервисный холдинг
