Сегодня, исследование изношенных деталей при ремонте позволяет выявить основные виды износа, присущие деталям и узлам продукции, что дает возможность провести анализ, систематизировать виды износа и на основании этого наметить пути повышения износостойкости деталей продукции. За подробностями редакция мы решили обратиться к первому заместителю исполнительного директора по производству — главному инженеру ООО «Татнефть-РНО-Мехсервис» Ленару Назипову.

— Ленар Лимович, расскажите, пожалуйста, чем же занимаетс ООО «Татнефть-РНО-Мехсервис» и какие у нее направления развития?

— Созданная в 2005 году Управляющая компания ООО «Татнефть-МехСервис» реализует стратегическую задачу обеспечения полного комплекса сервисных услуг для предприятий, занятых бурением, ремонтом и обслуживанием нефтяных и газовых скважин, добычей нефти в Урало-Поволжском регионе. На сегодняшний день это уже крепко стоящая на ногах компания с капитализацией более 2 млрд рублей и годовым оборотом около 1,5 млрд рублей. Компания на сегодняшний день управляет производственной деятельностью трех дочерних обществ: ООО «МехСервис-Восток»; ООО «МехСервис-Запад»; ООО «Татнефть-РНО-МехСервис», охватывающей территориально весь Татарстан.

Два первых обеспечивают обслуживание, ремонт и эксплуатацию оборудования с выездом на объекты, а третье осуществляет функцию обеспечения бесперебойного обслуживания путем выполнения капитальных ремонтов, испытания, изготовления запасных частей и комплектующих и экспертизу промышленной безопасности оборудования, с дальнейшим стратегическим развитием в область проката бурового оборудования и оборудования ремонта скважин. Дополнительно стоит задача по организации деятельности в области сервиса глубинно-насосного оборудования.

— Какие основные задачи приходиться при этом решать?

— В условиях дефицита финансовых средств, роста цен на энергоносители, ставится задача обеспечения конкурентоспособности цен на оказываемые услуги Заказчику и обеспечение динамического развития на перспективу предприятия и управляемых организаций. А реализация этого невозможна без постоянного улучшения процессов управления и производства. Именно с этой целью в 2006 году в Управляющей компании и в начале 2007 года в ООО «Татнефть-РНО-МехСервис» внедрена и сертифицирована система менеджмента качества в соответствии с международным стандартом ISO 9001.

Именно поиски и внедрение новых эффективных методов работы, проектное управление, постоянное повышение качества и снижение затрат позволяют расти и развиваться УК и управляемым организациям. Как было сказано выше, существует разделение по методикам работы управляемых организаций — это так называемые «полевые» и «базовые». И это в первую очередь обуславливает процесс повышения качества.

Так, основным из обслуживаемых видов эксплуатационного оборудования является станки-качалки, состав которых достигает порядка 17 000 единиц. При этом их бесперебойная работа обуславливается, как качеством и снижением затрат технического обслуживания, так и капитального ремонта узлов оборудования в базовых условиях. И в данной ситуации работа на уровне обычной ремонтной мастерской просто недостаточна, необходимы заводские подходы в работе, а это и технический контроль, и система менеджмента качества, конструкторские разработки и соответствующее испытательное оборудование. Вот именно на это акцентирована деятельность ООО «Татнефть-РНО-МехСервис.

— Если уделить внимание деятельности данной управляемой организации, то в чем ее специфика, как «завода»?

— Одной из важнейших проблем современного машиностроения является повышение долговечности деталей, оборудования и инструмента. Особенно велики эти расходы в нефтяной и газовой промышленности, где большинство деталей и узлов оборудования работают в крайне тяжелых условиях, подвергаясь значительным знакопеременным нагрузкам и интенсивному абразивному изнашиванию. Мы, как предприятие, осуществляющее прокат оборудования в первую очередь заинтересованы в его долговечности и качественном использовании.

Сегодня, исследование изношенных деталей при ремонте позволяет выявить основные виды износа, присущие деталям и узлам продукции, что дает возможность провести анализ, систематизировать виды износа и на основании этого наметить пути повышения износостойкости деталей продукции.

— Что же представляет из себя реставрация деталей при ремонте оборудования для нефтяной промышленности и в чем заключается ее основная задача?

— Реставрация деталей является важным фактором повышения эффективности производства. Основной аспект проблемы износа является экономический, когда при износе оборудования 70−80\%, затраты на обновление становятся неподъемными для бюджета. Современные же технологии восстановления позволяют произвести качественный ремонт деталей, улучшить некоторые механические характеристики и тем самым продлить срок эксплуатации, что дает дополнительную экономию в производстве.

Например, с помощью ресурсосберегающих методов восстановления и упрочнения, защиты конструкции от коррозии, уменьшения износа, новых антифрикционных материалов можно значительно уменьшить потребление металла, повысив эффективность его использования. Для специалистов не является секретом, что на предприятие в металлолом отправляется практически качественный продукт, который мог прослужить еще не один год, если восстановить его первоначальные размеры и работоспособность. А это 2−3 раза дешевле, чем приобретение нового оборудования!

— Приведите, пожалуйста, конкретные примеры: реставрацией каких деталей занимается сегодня ООО «Татнефть-РНО-МехСервис»?

— В настоящее время, ООО «Татнефть-РНО-МехСервис» изготавливает и ремонтирует около сотни наименований оборудования и запасных частей к ним. Одно из основных направлений деятельности предприятия — это капитальный ремонт редукторов станков — качалок. Существующие мощности «РНО-МехСервис» позволяют сегодня ремонтировать порядка 1000 редукторов в год, причем основной объем ремонтов приходится на два типа редукторов: Ц2НШ-450 и Ц2НШ-750. В общем объеме ремонта редукторов они составляют порядка 42\% и 46\% соответственно.

В действующих условиях рыночной экономики остро стоит вопрос о снижении себестоимости ремонта редукторов, которые очень часто перестают быть годными к работе из-за выхода из строя зубчатого зацепления валов, подшипников, корпуса. Последние три года мы проводили тщательнейший анализ этих причин и пришли к выводу, что выход из строя зубчатого зацепления валов составляет до 94\% от общего количества ремонтов редукторов, из них до 20\% на тихоходном валу; износ корпуса в общем объеме занимает от 1 до 3,5\%, а вот основной объем причин ремонта оборудования занимает выход из строя подшипников — практически 100\%, из них в среднем 70\% на тихоходном валу. То есть получается, что каждый поступивший к нам редуктор имеет уже нежизнеспособный подшипник.

Подавляющее количество ремонтов предусматривает их замену. Основная затратная часть заключается не в стоимости подшипника и работы по его замене, которая составляет, если быть точным, 5175 руб., а в том, что при этом требуется заменять вал редуктора в целом. Происходит это из-за того, что посадка внутренней обоймы подшипника на вал осуществляется в натяг, и как следствие при выходе из строя или демонтаже подшипника, приводит к износу посадочной поверхности вала. Наиболее дорогостоящим узлом в данном процессе является узел тихоходного колеса. Вес тихоходного узла в сборе, например, редуктора Ц2НШ-750 составляет более 1000 кг, длина тихоходного вала составляет 1930 мм и диаметр 190 мм. Так вот, его изготовление требует порядка 400 кг металла и 19 часов работы квалифицированного персонала. Итого стоимость работы по замене подшипника вырастает в 4 раза (!) — до 20 тыс. руб.

— И, я так понимаю, вы нашли способ как сэкономить на этом трудоемком и финансово затратном ремонте?

— Вообще, хочу отметить, что сам процесс восстановления вала очень трудоемок. По технологии необходима распрессовка ведомого колеса, наплавка, механическая обработка вала и последующая запрессовка колеса обратно на вал. Существует различные методы восстановления, одним из которых является восстановления наплавкой. Понятно, что ручной обычной электродуговой сваркой это осуществить достаточно проблематично. Огромные затраты значительно сокращаются за счет применения эффективного способа восстановления изношенных деталей методом вибродуговой наплавки поверхностей, которая основана на использовании тепла кратковременной дуги.

При ее использовании появляется возможность получения малой толщины наплавляемого слоя, прерывистый характер процесса и непрерывное охлаждение поверхности наплавки. Поэтому способ вибродуговой наплавки находит применение при восстановлении деталей, для которых требуется малая толщина слоя и равномерность покрытия при минимальных деформациях. Установлено, что в эксплуатационных условиях срок службы восстановленных наплавкой деталей не уступает сроку службы новых деталей. Эффективность же процесса наплавки зависит также и от применяемого оборудования.

— Многие говорят, что и здесь вы успели внедрить новые технологии?

— Если рассказывать все по порядку, то до сегодняшнего дня восстановление ведомого вала редуктора производилось путем наплавки на установке УД 209., которая была изготовлена на базе токарного станка. Она уже давно технологически устарела и не подлежит модернизации. Недавно мы приобрели новую установку для автоматической наплавки тел вращения ПС03, которая позволила решить многие проблемы по восстановлению деталей.

Диаметр обрабатываемой детали на обоих установках составляет не более 360 мм. Обусловлено это диаметром зажимаемого в патрон вала. Однако максимальные размеры от оси шпинделя до станины у установок различные и составляют 320 мм у УД209 и 800 мм у ПС03. Данное преимущество на новой установке мы решили использовать для предложения новой технологии восстановления валов. Маршрут традиционного восстановления тихоходного вала предусматривает демонтаж подшипников, демонтаж колеса, наплавку поверхности вала под колесо, наплавку поверхности под подшипники, токарную обработку поверхности вала под колесо, токарную обработку поверхностей вала под подшипники, обработку посадочной поверхности колеса, фрезеровку шпоночного паза вала, изготовление новой шпонки, запрессовку колеса, запрессовку подшипников.

Нам пришла идея: а что, если попробовать производить наплавку вала без демонтажа ведомого колеса? Попробовали, и получилось, что устанавливая колесо в сборе, мы сократили маршрут технологического процесса на 7 операций из 11. При этом повышается качество ремонта за счет того, что не нарушается соосность вала и колеса. И, следственно, отсутствуют непроизводственные затраты на восстановление качества при несоосности, которая периодически возникает при запрессовке колеса на вал.

— При осуществлении таких рационализаторских идей, главное — это конкретные показатели. Вы можете их привести?

— Если при использовании для наплавки установки УД 209 нормы рабочего времени составляли более 110,96чел./час, то есть 14 рабочих дней одного человека, а затраты на оплату 3352,27 руб., то при использовании установки ПС03 только трудозатраты сократились на 17\% и составили 2776,18 руб., затраты на вспомогательный материал уменьшаются на 29\% (502 руб.), затраты на электроэнергию на 23\% (123 руб.). За счет всего этого уменьшается себестоимость ремонта редуктора.

Годовой экономический эффект от данного предложения при расчете на 1 июля 2007 года по 20 редукторам составлял порядка 348 852 руб. Уже на сегодняшний день объем редукторов с потребностью восстановления вала составляет 85−90 штук. И, следовательно, при пересчете сумма экономии составит по году не 350 тыс. руб., а в 4 раза больше, то есть около 1,5 млн руб.

— Из всего вышесказанного, видно что вами проводится очень активная политика в области ресурсоэффективности и энергосбережения, которая в свою очередь, как известно, ведет к экономии ресурсов. Что еще делается вами в этом актуальном для сегодняшнего дня направлении?

— Экономический аспект является одним из важных аспектов при создании конкурентоспособной продукции, поэтому наше предприятие постоянно реализует задачу по поиску и внедрению новых технологий. Сегодня нашими специалистами ведется работа по увеличению номенклатуры продукции и расширению круга потребителей. Работа с такими крупными и серьезными заказчиками, как заводы «КАМАЗ», «АЛНАС» требует решение задач по повышению качества продукции и внедрению технологии азотирования, низкотемпературного карбонитрирования и фосфотирования.

Качество ремонта на прямую зависит от изготовления комплектующих изделий, а это в свою очередь от применения режущего инструмента. В этом направление рынок шагнул далеко вперед. Даже значительное снижение затрат на инструмент и увеличение его стойкости приводит к снижению себестоимости на величину около 1\%. Повышение производительности обработки дает гораздо большей эффект: увеличение скорости резания или подачи на 20\% приводит к снижению себестоимости продукции на 15\%.

Применение твердосплавного режущего инструмента ведущих фирм производителей позволит повысить качество механической обработки деталей. На предприятие проведены испытания токарных твердосплавных пластин и фрез со сменными пластинами производства фирмы «Korloy», поставленных ООО ТД «ХАЛТЕК». Целью испытаний являлся подбор более стойкого инструмента, в сравнении с применяемым в настоящее время, для снижения затрат на инструмент и увеличения производительности труда. Использование фрезы PPNM 4100R со сменными пластинами TPXR 2204PD SR PC 3545 Korloy нового поколения позволило увеличить количество обработанных одной гранью деталей с 35 до 95. Использование фрезы AFOM 5080R позволило увеличить количество обработанных одной гранью деталей с 49 до 159. Увеличение режимов резания дало экономию времени на обработку более чем в 2 раза.

Новое поколение сплавов, применяемые при изготовление пластин, большой выбор инструмента позволит повысить производительность при точении, эффективность обработки и отличное качество обработанной поверхности. При внедрении той или иной технологии следует учитывать, что высокая экономическая эффективность обеспечивается при 75−80\%-й загрузке высокотехнологического оборудования. Зачастую именно неполная загрузка оборудования и непрофессиональный подход к использованию технологий губят имидж самых лучших из них.

Перевооружение станочного парка, закупка новейшего оборудования в современных условиях мирового рынка, высокий уровень инноваций является безусловной необходимостью, касающаяся и нашего предприятия. Высокое качество металлообработки, эффективность технологического процесса требует применение станков нового поколения. Ближайшей перспективой является приобретение фрезерного обрабатывающего центра, что позволит выполнять комплекс операций: фрезерование, сверление, нарезание резьбы на сложных поверхностях вновь осваиваемых изделий.

Сегодня мы вырабатываем единую политику по повышению качества и конкурентоспособности продукции, путем внедрения нового оборудования и перспективных технологий, так как это необходимо и по другой не маловажной причине — на предприятии расширяется номенклатура ремонтируемого оборудования. В настоящее время организуется участок по сервисному обслуживанию ключей АКБ, КПТ и насоса НЦ-320. Мы понимаем ответственность, которая лежит на нашем предприятии по качеству отремонтированной продукции, по завоеванию рынка, увеличению объемов и привлечению потенциальных заказчиков.