Новости
13 Декабря 2011, 07:20

В Казани откроют завод по производству импортозамещающих мешков

В «Химграде» заложили первый камень в строительство завода по производству полипропиленовых мешков коробчатого типа — AdStar. 95% сырья будет использовано из нефтехимического комплекса РТ. Продукция на ООО «Казанский завод современной упаковки» будет выпускаться на австрийском оборудовании. Финансирует предприятие частный инвестор из Татарстана, сумма вложений — 500 млн. рублей.

закладка камня На закладке камня с капсулами с полипропиленом, который является основным сырьем будущего производства, присутствовал президент Татарстана Рустам Минниханов, директор департамента развития малого и среднего предпринимательства Министерства экономического развития России Наталья Ларионова, президент общероссийской общественной организации «Деловая Россия» Александр Галушка, заместитель председателя госкорпорации «Внешэкономбанк» Михаил Копейкин и другие. Завод создаст более 160 рабочих мест. Проект реализован благодаря участию минэкономразвития России, Агентства инвестиционного развития РТ, технополиса «Химграда» и руководства республики.

По словам Рустама Минниханова, главная стратегическая задача республики наращивать объемы высокотехнологичной, современной продукции. Татарстан в России самый крупный производитель пластмасс, полиэтилена, полипропилена, полистирола, поликарбоната и в будущем ПС пластика.

Рустам Минниханов:

— Я благодарен инвестору, а также минэкономразвитию РФ за то, что республика за последние 5−6 лет участвует во всех федеральных программах. «Внешэкономбанк» наш стратегический партнер по всем проектам малого и среднего бизнеса. С ним мы запустили крупнейший проект «Аммоний», который полностью фондируется «Внешэкономбанком» через японские кредитные структуры. Проект подписан под ключ, чего пока не было в России. Таких проектов должно быть сотни и тысячи. Задача на 2015−2016 годы выйти на 2 трлн. рублей валового регионального продукта. Я думаю, что для Татарстана это несложная задача.

Михаил Копейкин отметил, что на ООО «Казанский завод современной упаковки» продукция будет готовиться на австрийском оборудовании, аналогов которого нет в РФ. Особенно важно, что 95% сырья на завод будет поступать из Татарстана, в частности из ОАО «Нижнекамскнефтехим». Несмотря на то, что «Внешэкономбанк» имеет к проекту опосредованное отношение, те металлоконструкции, которые будут использоваться при строительстве завода, поступят с предприятия финансируемом «Внешэкономбанком». Это позволит в ближайшее время запустить завод.

Срок окупаемости нового завода пять лет

Генеральный директор Казанского завода современной упаковки Искандер Ахметханов рассказал, что за 6−9 месяцев завод выйдет на полную мощность, а срок окупаемости — пять лет. Мешки можно будет использовать для упаковки гранулированных веществ, удобрения, шпаклевки, пищевой продукции. Преимущество мешков в том, что они имеют правильную брикетную форму.

Искандер Ахметханов:

— Мы ушли от лохматых мешков с вкладышами. Принцип упаковки в том, что на сам полипропилен наносится тонкий слой полиэтилена, который перфорируется. За счет этого снижается вес, расход, а благодаря технологиям, которые запатентованы оборудованием фирмы «Starlinger», производство получается экологически чистым, поскольку не используется клей, а только термоспайка. Мешок получается более прочным, чем бумажный, на разрывы, намокания, перегибы, его можно повесить на крюк, и его структура не нарушится, и он не разорвется.

Мощность завода составит 44 млн. мешков в год. Само производство ориентировано на импортозамещение. Так, по итогам 2009 года в Россию было завезено 120 млн. мешков. Аналогичное производство есть в Москве, но их мощность составляет 20 млн. мешков. По словам Искандера Ахметханова, нет ни одного уникального завода с полным циклом производства таких мешков в России. Официальное открытие завода запланировано на третий квартал 2012 года. В его создании будет задействована конструкция, которая позволит за 2−3 месяца полностью поднять предприятие, шесть месяцев займет сборка оборудования, а три месяца — пуско-наладка и отработка.

Искандер Ахметханов:

— У нас уже есть якорные покупатели, это татарстанские и московские крупные компании, сельскохозяйственные холдинги. Прямых контрактов нет, но есть договоренность, в рамках которой формируются «якорники». 30% продукции останется в РТ, остальное распространим по России.

Продукция будет дешевле импортной. В ценообразовании участвуют несколько факторов, в том числе логистика и таможня. Так, за границей можно заказать только крупную партию продукции, а Казанский завод современной упаковки сможет ее раздробить за счет короткого логистичес
кого плеча. Планируется наладить производство мешков массой 15, 25 и 50 кг. Их можно будет поставлять в такие магазины, как «Метро», «Ашан», «Бехетле». «Планируем сократить логистическое плечо между дистрибьютором и рядом предприятий, которые занимаются фасовкой», — считает Искандер Ахметханов.

Фото с сайта правительства РТ

«Татнефть» представила вице-премьеру Дмитрию Патрушеву комплексный проект безотходной переработки шин

Заместитель Председателя Правительства РФ Дмитрий Патрушев в ходе рабочего визита ознакомился с технологиями экономики замкнутого цикла, которые внедряет «Татнефть».

Одним из главных пунктов программы стало посещение площадки переработки отработавших свой ресурс автомобильных шин.

Как пояснил заместитель генерального директора «Татнефти» по промышленной безопасности, охране труда и экологии Азат Хабибрахманов, программа сбора изношенных шин действует с 2022 года. За это время собрано более 111 тыс. тонн покрышек, из которых свыше 94 тыс. тонн уже вовлечены во вторичную переработку.

Фото: с сайта ПАО "Татнефть"

Технологический процесс выстроен в соответствии с принципами экономики замкнутого цикла. Металлический корд извлекается для дальнейшей переработки, резина измельчается в крошку и поступает на установку пиролиза. Сейчас ее мощность составляет 37,5 тонн в сутки по резиновой крошке. На выходе установка дает пиролизный газ, твердый углеродный остаток и пиролизный конденсат.

Пироконденсат является ключевым звеном замкнутого цикла: он направляется на комплекс ТАНЕКО для выработки компонентов автомобильных топлив и изобутана — базового сырья для синтетических каучуков. Из углеродного остатка планируется производить оксиды цинка, кремния и восстановленный технический углерод. Впоследствии из этих компонентов производятся новые экологичные шины. Процесс рециклинга не только минимизирует углеродный след и гарантирует экологическую безопасность, но и обеспечивает выпуск продукции с высокой коммерческой ценностью.

Реклама

Татнефть

Вертикально-интегрированная нефтяная компания

Lorem ipsum dolor sit amet.